לצפייה בסרטון לחצו כאן

27.11.14
 

 

גם האוטו של אבא עשוי מפלסטיק / אוהד עמידן*

בעשור האחרון יותר ויותר חלקי רכב מיוצרים מפלסטיק במקום ממתכת, והופכים את הרכבים לקלים, חסכוניים, מהירים, אקולוגיים ובטיחותיים יותר. הסיבות לכך רבות, מירידה במשקל הרכב, לגמישות, ועד אי מוליכות חשמל ואי החלדה. הסוד טמון בעיקר בטכניקת הזרקת הפלסטיק, ההופכת את תהליך העיבוד לזול, כדאי ופשוט יותר

 

אם תפשיטו את רכבכם משכבת הפח ותתבוננו פנימה, סביר להניח שתראו הרבה פלסטיק. בעשור האחרון, הגיע השימוש בפלסטיק בתעשיית הרכב לכ-12% מממוצע משקלו של הרכב, ולכ-30% מנפחו. עם התפתחות תעשיית הרכב ואימוץ ייצור טכנולוגיות חדשות, נוצר צורך בהפחתת משקל הרכב. בהתאם לכך, החלו יצרני הרכב להפנות משאבים הנדסיים וטכנולוגיים רבים לפיתוח פתרונות להחלפת חלקים מבניים מורכבים ממתכת לפלסטיק. המיומנויות החדשניות שפותחו בהזרקת חומרים פלסטיים לתוך תבניות, אפשרו לייצר חלקי רכב חזקים מפלסטיק, המאופיינים ביכולת הסתגלות מהירה, עלות ייצור נמוכה, הפחתת שעות העבודה, והחשוב מכל, לירידה במשקל הרכב. 

 

למשקלו של הרכב חשיבות רבה בהיבטים רבים: מנקודת מבטו של הצרכן, רכב קל הוא מהיר יותר ובעל ביצועים טובים יותר. הצרכנים בימינו אוהבים לחסוך בצריכת הדלק ולהתהדר בתאוצה גבוהה, כשאחת השאלות האהובות על הצרכן הממוצע היא "כמה כוחות סוס? וכמה זמן מאפס למאה?. ליתרונות השימוש בפלסטיק עבור הצרכן ניתן להוסיף גם את מרכיב הבטיחות - דרישות הבטיחות בעשור האחרון הביאו לשימוש בחומרים פלסטיים בסביבת הנהג והנוסעים, הסופגים אנרגיה ומקטינים את הפגיעה בהם במהלך תאונה. בהיבט הסביבתי והאקולוגי, רכב קל מפחית את צריכת הדלק, פליטת הגזים הרעילים וזיהום האוויר. התקנות הסביבתיות החדשות מעודדות שימוש בפלסטיק תחת מכסה המנוע, להגדלת יעילות המנועים באמצעות שיפורים טכנולוגים האפשריים רק כאשר משתמשים בפלסטיק.

עבור יצרני הרכב, מדובר בקפיצת מדרגה משמעותית בתהליך עיבוד החומרים. תהליך העיבוד של האלומיניום מצריך חריטה וחיתוך בחומר קשיח ונטול גמישות, בעוד שעיבוד הפלסטיק מתבצע בהזרקה לתוך תבנית קיימות, מה שהופך את התהליך לפשוט, כדאי ובעיקר זול יותר. החיסכון נובע מאפשרויות ייצור מגוון גדול יותר של דגמים וייצור סדרות קטנות יותר בעלויות סבירות, עקב עלותם הנמוכה של קווי ההרכבה, כאשר עוסקים בחומרים פלסטיים. מאחורי הסיבה ההנדסית עומדת הנוחות התכנונית של הפלסטיק המאפשרת גמישות בעיצוב חלל הרכב, שיפור הניצולת של המנוע, הקטנת מספר החלקים הנדרשים להרכבה ביחס למתכת ומהירות הרכבה גדולה יותר כתוצאה מכך.

 

כבר בשנת 1946 החלה תעשיית הרכב להשתמש בפלסטיק במספר מצומצם של אלמנטים, שהלכו והתרחבו עד תחילת שנות ה-60, תוך פיתוח איטי והדרגתי של חומרים ותהליכים חדשים. הקפיצה הגדולה בשימוש בפלסטיק ברכב התרחשה לאחר משבר הדלק הראשון ב-1970 והביאה למגמה של הכנסת הפלסטיק לרכב, כמובן מתוך רצון לחיסכון בדלק. עיקר היישומים באותה תקופה היו בחלל תא הנוסעים (פנים הרכב). בתחילת שנות ה-80 הגיעו יצרני הרכב למסקנה שהחיסכון המשמעותי בדלק יושג בעזרת הקטנת מקדם הגרר (המשקל הכללי) של הרכב, והחלו להשתמש באופן מוגבר בפלסטיק במעטפת הרכב מתוך כוונה להוריד את מקדם הגרר.

 

כיום, השימוש בפלסטיק חורג הרבה מעבר למעטפת הרכב, ומקיף מרכיבים פנימיים רבים, כדי לאפשר ייצור של רכבים קלים, חסכוניים, מהירים, אקולוגיים ובטיחותיים, הצועדים יד ביד עם הקדמה הטכנולוגית המאפיינת את תעשיית הרכב המודרנית.

 

*אוהד עמידן הוא מייסד ומנהל הייצור של חברת 'היי אימפקט', המתמחה בייצור רכיבי פלסטיק בטכנולוגיית הזרקה למגוון ענפים וחברות מובילות מתחומי תעשיות הרכב, המזון, הרפואה, ומוצרים טכניים.

 

שיטה חדשנית ליצירת אנרגיה חלופית – הפקת נפט מפלסטיק

 

אחת ההמצאות המהפכניות ביותר בשוק האנרגיה מגיעה דווקא ממעבדתו הביתית של גבר יפני שבסך הכול רצה להפוך את העולם למקום ירוק יותר עבור ילדיו. אקינורי איטו, בשיתוף פעולה עם תאגיד blast היפני, המציאו יחדיו מכונה המסוגלת להפוך מוצרי פלסטיק לדלק. המכונה הופכת למעשה את תהליך הייצור, מחזירה את הפלסטיק למצבו, והופכת אותו לשמן. לדברי הממציא מדובר בדור הבא של מחזור הפלסטיק.

 

המכונה החדשה מסוגלת לטפל בכל מוצרי הפלסטיק, כגון: פוליאתילן, פוליסטירן, ופוליפרופילן. כמו כן, היא מתמודדת עם מוצרים בגדלים שונים ולכן ניתן לעשות בה שימוש גם במבנים תעשייתיים.

 

הפלסטיק המוכנס לתוך המכונה, עובר למעשה תהליך של המסה וכתוצאה מכך פולט גז לתוך צינור. לאחר מכן עובר הגז קירור על ידי מי ברז אשר הופכים אותו לשמן. השמן יכול לעבור תהליך עידון נוסף במהלכו יהפוך לבנזין, סולר ואפילו לנפט וניתן להשתמש בו על מנת להניע כלי רכב, להפעיל גנרטורים חשמליים או להבעירו במצבו המקורי.

 

המסת הפלסטיק על ידי המכונה נעשית באמצעות פלטה חשמלית, הדורשת הספק של קילו וואט חשמל אחד עבור כל קילוגרם של פלסטיק, בעזרתו ניתן לייצר ליטר אחד של שמן. השימוש בחימום חשמלי במקום הבערת דלק מסייע בשמירה על כמות נמוכה של פליטות פחמן בתהליך זה.

 

בנוסף, על פי בדיקות שנעשו במעבדת אוניברסיטת האומות המאוחדות בטוקיו עולה כי בשל העובדה שפלסטיק מופק מתוצר לוואי של נפט, המרת תהליך הייצור של החומר מפחית את פליטות הפחמן בכ-80%.

 

איטו מאמין כי המצאתו תוביל למהפכה של ממש בתפיסה העולמית לגבי פלסטיק. לדבריו, ברגע שהחברה האנושית תבין שלא מדובר בזבל אלא בדלק, ניתן יהיה לחסוך אלפי טונות של אשפת פלסטיק ולהפוך את העולם לנקי יותר וידידותי יותר לסביבה.

 

 

http://www.youtube.com/watch?v=qGGabrorRS8#t=74

 

 
 
 
שומרים על האיכות והבטיחות / אוהד עמידן*
בשנים האחרונות חל שינוי משמעותי בתפיסת הלקוחות את תחום האיכות והבטיחות. עד לפני מספר שנים הלקוח התעניין בעיקר באיכותו של המוצר הסופי, ואילו כיום הוא אינו מסתפק בכך ודורש להיות מעורב בתהליך הייצור על כל שלביו. אז איך שומרים בפועל על תהליכי האיכות והבטיחות?

 
האיכות והבטיחות מתחילה קודם כל בבחירת חומר הגלם. כל מוצר חייב לעמוד בסטנדרטים הרלוונטיים לגבי תת התחום (גרייד) שאליו הוא משתייך, למשל, בתחום המוצרים הרפואיים, יש לוודא שהחומר אינו פולט רעלים מסוימים, עמיד בפני חומרים הבאים עמו במגע, אינו מהווה סכנה במהלך השימוש, מיוצר בסביבת עבודה נקייה ומודרנית המאובזרת בהתאם לצרכי המוצר הספציפי וכו', וזאת תוך עמידה בסטנדרטים מוגדרים ונוקשים ביותר.
שלב נוסף מתייחס למידת האיכות והבטיחות של המכונות עצמן המעבדות את חומרי הגלם – מהם תהליכי הבקרה על פעילות המכונה, איכות התבניות ואופן הטיפול בהן, היכולת לשחזר את תנאי העבודה ואיכות העבודה של המכונה  לאורך זמן, היכולת לשמר עבודה תקינה ברצף של 24 שעות, תנאי העבודה של העובדים המפעילים את המכונות, אופי סביבת העבודה ואבזורה במכשור הנדרש, איכות מעבדות הבדיקה על סמך פרמטרים של תאורה, אבטחת איכות, תנאים סניטריים וכו. השלב האחרון מתייחס לתהליך האריזה, אשר חייב להתבצע תוך שמירה קפדנית על סדר וניקיון, שימוש בפתקיות לזיהוי המוצר ומועד ייצורו, וכמובן הקפדה על שילוח המוצר ללקוח בבטחה ותוך עמידה בלוחות זמנים.
בשנים האחרונות חל שינוי משמעותי בתפיסת הלקוחות את תחום האיכות והבטיחות. עד לפני מספר שנים הלקוח התעניין בעיקר באיכותו של המוצר הסופי, ואילו כיום הוא אינו מסתפק בכך ודורש להיות מעורב בתהליך הייצור על כל שלביו, כולל תצפית ומעקב ישיר אחר פלטפורמת הייצור. היום הלקוח רוצה "לראות בעיניים" דרך שליחת מומחי איכות ובטיחות מטעמו  המגיעים לצורך עריכת מבדקים באתר הייצור עצמו. למשל, לקוחות השולחים לחברה מומחים מטעמם,  לצורך מעקב תקופתי אחר תהליכי הייצור - האם הכלים מכוילים? באילו מכשירי מדידה נעשה שימוש? מהי רמת תחזוקת הציוד והמכונות? אך הם לא מסתפקים בכך, אלא יורדים לרזולוציה ספציפית של - מהם תהליכי ייבוש חומרי הגלם בתנורים? באיזה טמפרטורה? מי הם העובדים המעורבים בתהליך ומה הכשרתם? וכו'. הדבר בולט במיוחד בתחום תעשיית הרכב - חברות הרכב ה"יקיות" (ולא רק החברות הגרמניות...) מבצעות מבדקים קפדניים ופדנטיים, כיאה לתחום העוסק בבטיחות ובחיי אדם, ובו כל תקלה ולו הקטנה ביותר עלולה להוביל לאסון של ממש. הקפדה זו באה לידי ביטוי לא רק במבדקים אמפיריים על הנעשה בתקרת הייצור, אלא לא פחות מכך בהקפדה על רישום מדויק של נהלי העבודה, ובמקביל, בדיקה מדוקדקת כיצד נהלים אלו מיושמים הלכה למעשה בתהליך הייצור. מה שנקרא "עבודה על פי הספר...".
ועד עכשיו עוד לא נגענו במשתנה המרכזי המשפיע על מידת האיכות והבטיחות - העובדים. כל ציוד ניתן להחלפה ולשדרוג, לעומת ההון האנושי שהוא הנכס היקר ביותר לכל חברה. הדבר מתבטא בתכונות כמו אכפתיות, מעורבות והגדלת ראש, תשומת לב לפרטים הקטנים, מחויבות לאיכות ולשרות, וכמובן ניסיון ומקצועיות. המשפט הידוע של שארל דה גול "בתי הקברות מלאים באנשים שאין להם תחליף" אינו בהכרח נכון במקרה הזה. לעובד אכפתי, מעורב, מסור ומקצועי לא תמיד נמצא תחליף. אחד המדדים החשובים בהצלחתה של חברה הוא היעדר תחלופת עובדים, המהווה מרכיב מכריע ביכולתה של החברה לייצר באופן איכותי.
*אוהד עמידן הוא מייסד ומנהל הייצור של חברת 'היי אימפקט', המתמחה בייצור רכיבי פלסטיק בטכנולוגיית הזרקה למגוון ענפים וחברות מובילות מתחומי המזון, הרפואה, תעשיית הרכב ומוצרים טכניים.
 
 
 
HIGH IMPACT LTD.  Har Tuv B, Industrial Zone, Beit Shemesh, Israel 9905501 |  Tel. (972) 2-5700536, Fax (972) 2-5700661
office@high-impact.co.il